涂料、油漆在我國的生產(chǎn)和消費數(shù)量巨大，帶來的揮發(fā)性有機物VOCs污染成為PM2.5、臭氧污染的主要來源。涂料、我國的油漆生產(chǎn)企業(yè)數(shù)量多，規(guī)模小，分布散，很多的企業(yè)的生產(chǎn)方式粗放，污染控制水平不高，無組織排放嚴重。

VOCs廢氣治理需要同時抓住生產(chǎn)材料、工藝過程及末端治理三個部分。

活性炭吸附脫附-RCO催化氧化裝置

RCO催化氧化裝置案例：

佛山某涂料廠有一個油漆生產(chǎn)車間，年生產(chǎn)能力60000噸。主要的工藝過程是物理混合，采用的主要溶劑為二甲苯、丁醇以及其他固化劑等。

該涂料廠選擇活性炭吸附脫附-催化氧化處理裝置，設計風量為10萬m3/h，設計運行風量為3-4萬m3/h，并安裝有在線監(jiān)測裝置。經(jīng)過監(jiān)測，排放濃度基本上能穩(wěn)定在10ppm左右，第三方檢測的結果為NMHC<1mg/m3;顆粒物<1.5mg/m3，二甲苯余約0.1mg/m3?？傮w上運行成本在50萬元/年左右;投資在400萬元左右。

RCO催化氧化裝置基本原理：

吸附濃縮-催化燃燒技術是將吸附和催化燃燒相結合的一種集成技術，將大風量、低濃度的有機廢氣經(jīng)過吸附/脫附過程轉換成小風量、高濃度的有機廢氣，然后經(jīng)過催化燃燒凈化。

RCO催化氧化裝置應用要點：

該廢氣處理方法適合于大風量、低濃度或濃度不穩(wěn)定的廢氣治理，適用的濃度范圍低于1500mg/m3。

沸石轉輪濃縮-RCO催化氧化裝置

沸石轉輪濃縮案例：

某工業(yè)涂料廠位于佛山經(jīng)濟技術開發(fā)區(qū)內(nèi)，屬于大型涂料公司的分公司之一，主要的溶劑是二甲苯、乙酸乙酯等。其安裝的固定吸附脫附-催化氧化處置裝置設計風量為10萬m3/h。

氣體經(jīng)過過濾器進入轉輪濃縮區(qū)，吸附后經(jīng)過排氣筒排放。吸附裝置達到飽和時采用熱空氣脫附。脫附后的廢氣風量為1萬m3/h，進入催化氧化裝置，在350度下處理后，匯入排氣筒排放。

催化氧化的結果顯示進口濃度(NMHC)在300mg/m3左右，出口濃度(NMHC)約在20mg/m3左右。

沸石轉輪濃縮基本原理：

沸石轉輪濃縮-催化氧化裝置，包括了沸石轉輪濃縮裝置和催化氧化裝置。在沸石轉輪濃縮裝置中，VOCs氣體進入吸附區(qū)被吸附，成為凈化氣體排放。當吸附區(qū)接近飽和時，旋轉至脫附再生區(qū)釋放VOCs濃縮氣體，并送至催化氧化爐燃燒分解。經(jīng)脫附再生處理后的轉輪再旋轉至冷卻區(qū)降溫后，繼續(xù)進行吸附處理。

沸石轉輪濃縮應用要點：

轉輪吸附區(qū)的設計面風速不應小于3m/s，轉輪厚度不宜小于400mm。蓄熱燃燒裝置應設置保溫，保證爐體外表面溫度須小于60℃。如果進口VOCs濃度高于1.5g/m3，則需要考慮后續(xù)處理技術，以確保達標。

RTO蓄熱式熱氧化處置裝置

RTO蓄熱式熱氧化處置案例：

廣東某涂料廠占地面積達8萬平方米，年生產(chǎn)能力5000萬升。該涂料廠年工作日350天，每天24小時，四班三運轉工作制。生產(chǎn)工藝主要是固定釜操作，幾乎沒有移動缸操作工藝，主要的溶劑為二甲苯。

該涂料廠將所有的廢氣都收集起來經(jīng)過除塵器后接入到RTO處理裝置。設計處理風量約為1萬m3/h，出口能夠達到排放標準的要求。投入成本約1000萬元，運行成本約為50-100萬元之間(取決于連續(xù)運轉的時間)。

RTO蓄熱式熱氧化處置基本原理：

蓄熱式熱氧化爐(RTO)的特點是換熱器采用陶瓷蓄熱床，氧化分解后氣體將自身攜帶大量熱量傳遞并儲蓄在蓄熱床中，然后讓進入氧化器的氣體從蓄熱床中獲得換取熱量。

RTO蓄熱式熱氧化處置適用范圍：

原則上適用于全天連續(xù)運轉的生產(chǎn)企業(yè)，進口濃度在1.5g/m3以上。如果非全天連續(xù)運轉，需要考慮在非運轉期的保溫措施，否則會帶來較高的運行成本。

RTO蓄熱式熱氧化處置應用要點：

RTO目前有兩床式、三床式和旋轉式等多種形式。因為采用兩床RTO，在蓄熱床換向時會出現(xiàn)污染物未經(jīng)有效處理直接排放的現(xiàn)象。因此建議至少有三個蓄熱床，其中一個用于預熱進氣，另一個用于蓄熱降溫排氣，還有一個用于吹掃循環(huán)，吹掃循環(huán)可避免蓄熱床換向時產(chǎn)生沖擊排放。